Идейно, конструкция представляет собой своеобразный роллет, который можно открывать и закрывать различными способами, не затрачивая особых усилий на снятие множества отдельных досок и не надрываясь, ворочая тяжелые щиты.

Схематично конструкция представлена на рисунке:

Отдельные доски одинакового размера соединяются тросом, который пропускается через них вдоль всей конструкции. Для того, чтобы роллет можно было складывать, между досками оставляются небольшие зазоры, для чего на трос между отдельных досок одеваются пружины или резиновые кембрики. Концы троса крепятся в одной из крайних досок и вуа-ля. Для удобства, к крайней доске можно прикрутить дверную ручку, чтобы было за что ухватиться при открывании/закрывании ямы.

Я не буду утомлять вас подробным описанием процедуры подготовки самих досок, скажу только, что для реализации проекта нужны доски одинаковой ширины. Идеально – 100мм. Толщина может варьироваться от 35 до 50 мм – зависит от ваших личных предпочтений. Лишь бы она выдерживала ваш вес. Лично я собрал все обрезки 50-мм досок, которые оставались у меня после Великой Дачной Стройки и при помощи ручных электро- циркулярки, рубанка и шлифмашинки превратил разношерстную коллекцию пиломатериалов в 33 доски формата 900х95х45. Готовые доски были засверлены (5мм отверстия для пропуска троса), покрыты в 2 слоя Пинотексом (у меня остался после ВДС, а так можно использовать гораздо более дешевую пропитку от ОлиБел) и в 2 слоя нитроцеллюлозным лаком НЦ-218.

В этом месте я хочу сделать небольшое лирическое отступление.

В принципе, для защиты дерева от сырости, вполне может хватить и просто защитной пропитки, НО!

1. Как показывает мой личный опыт, пропитка (особенно дешевая ОлиБеловская) имеет тенденцию вымываться водой с течением времени, поэтому на практике ее одной – для использования деревянной конструкции в сыром помещении, и особенно в гараже, с его химически агрессивной средой, считаю недостаточным. Требуется еще что-то.
2. Положа руку на серде, использование подсоченой древесины для производства стройматериалов не совсем соответствует ГОСТ, но ситуация на рынке пиломатериалов сейчас такая, что отечественные производители готовы пилить доски даже из сухостоя. Подсоченая древесина (сосна, ель, из которой перед валкой спустили смолу) представляет собой губку со множеством микро полостей (изначально заполненных вязкой смолой), которые, мгновенно заполняются водой, бактериями и спорами плесени. Брус 100х100 из такой древесины, оставленный в сырости сгнивает до полностью непригодного состояния за 3 года. Доска – 20ка – за год. Проверено неоднократно на бабушкиных заборах – в советские времена в “нашем” совхозе из такого леса делали штакетник, который, будучи непокрашенным со всех сторон (где ж столько краски наберешся), за один сезон превращался в труху, которую можно было мять руками. Так что у меня каждое лето было занятие.

Вот, исходя из вышеприведенных соображений, я защищал свои доски “по максимуму”.

Изначально, в качестве “верхнего” покрытия планировалось использовать половую краску, но увидев доски, обработанные Пинотексом, понял, что такую красоту прятать нельзя. Да и лак – дешевле.

На снимке – полностью обработанные доски, готовые к сборке.

Для соединения досок я использовал 3.5мм металополимерный трос (стальной тросик в полиэтиленовой рубашке, защищающей нити от коррозии и предотвращающей повреждение и “разлохмачивание” троса острыми предметами). Усилие на разрыв, по паспорту – 400кг. Для наших целей – более чем достаточно. Интервал между досками выдерживается резиновыми 15-мм кембриками. Просто пошел на рынок и купил водяной шланг (2000руб/пог.м) 8/12мм (такие у нас стоят на обратках системы охлаждения двигателя) и нашинковал его. Углубления в торце крайней доски – места установки тросовых якорей.

Кстати, обратите внимание, крайняя доска – как раз из подсоченой древесины. Она легкая, имеет сероватый оттенок (это чтобы вы знали как олличать правильные стройматериалы от фуфла). Полежала на даче в гараже с весны этого года. Этого оказалось достаточно: сероватые пятна на доске – это не грязь, а плесень, т.н. “древесная синева” – ни рубанок, ни шлифмашинка не смогли убрать ее полностью.

Ниша тросового якоря – анфас.

Я долго не мог придумать методику крепления концов троса. Классическая техника с петлей на одном конце доски и тремя хомутами на другом – меня абсолютно не устраивала. Петля будет торчать наружу конструкции и будет мешать, а для хомутов в пространстве между досками абсолютно нет места. 15 мм – разве что для одного. Но один хомут трос не удержит, он будет постоянно выскальзывать. Да и вообще, любой твердый предмет между досок будет мешать складыванию конструкции. Решение родилось внезапно: надо использовать фрикционный стопор. Через 5 минут идея оформилась в конкретном железе. Был приобретен неизолированный электрический клеммник на 14 входов (такие используются в электрощитках), от которого были отпилены лен на два куска по 6 дырок в каждом. 4 дырки для пропуска троса, 2 крайние – для фиксации якоря в нише доски. Дополнительно, трос прижимается винтами, так что якорь сочетает в себе и фрикционный стопор (за счет того, что трос продевается “змейкой”) и прижимной хомут. Правда, опыт показал, что винты зажимать совсем не обязательно. “Змейка” закусывает трос так, что он вполне может выдержать мой вес. Но я не стал экономить.

На снимке – якорь с зафиксированным тросом установлен и закреплен в нише.

Позже ниша была заполнена акриловым герметом. Штука, такая же липкая, как и силикон, но после застывания превращается в довольно твердый монолит, что позволяет использовать его как шпаклевку по дереву. Рекомендую.

С обратной стороны трос просто проходит по ребру доски. Чтобы защитить его от перетирания и перекусываения я просто прикрыл его алюминиевым порожком (из тех, которыми прикрывают стыки линолеума). Получилось, в итоге, довольно аккуратно и надежно.

И вот – готовое изделие. По краям установлены дверные ручки – для удобства манипулирования конструкцией. В торце ближней доски видны якорные ниши – уже заполнены акрилом.

Яма открыта. Вариант №1. Просто беремся за ручки и тянем край на себя – сколько надо.

Яма открыта. Вариант №2. Скручиваем в рулон. Несмотря на общий вес конструкции я был удивлен как легко она скручивается. А для того, чтобы из этой позиции закрыть яму – надо просто пнуть рулон ногой. Закрывается громко и быстро . Правда, при таком способе открытия машину на яму не поставишь, в отличие от первого варианта, но, при желании его можно полностью выкатить из ямы. Перемещается эта катанка довольно легко.

Еще один способ. “Летняя вентиляция подвала”.

Машина на яме при первом способе открытия (серая поверхность вверху – СЗМО моего драндулета). Я специально сделал закругление роллета побольше – одна доска стоит вертикально. А так можно сложить место изгиба пополам, как книгу (как это проиллюстрировано 4-мя снимками выше). Трос для такого складывания выбирается за счет сжатия резиновых кембриков между досками.

Отчет готов.

Автор – Alex&Er, Audi Club Belarus

Основную сложность в укладке плитки составляло то, что посередине бокса красуется смотровая яма, размеры которой почему-то совсем не совпадали с размерами плиток. Кроме того, как выяснилось в процессе работы, яма оказалась не совсем ровной. Нет, сама по себе она представляет довольно правильный прямоугольник, который… повернут на несколько градусов по часовой стрелке относительно продольной оси бокса. Этот факт привел к тому, что «плясать» пришлось именно от ямы, расползаясь постепенно вокруг по всей площади.

Основная «засада» с ямой заключалась в том, что по ее периметру надо было изготовить небольшой бортик, который не позволял бы зимой воде, стекающей с машины (гараж у меня – отапливаемый) затекать в подвал, где хранятся всякие варенья-соленья и запасы всяческих съедобных корнеплодов. В предыдущие годы это было довольно серьезной проблемой, поэтому изготовление бортика входило в обязательную программу.

Через 3 дня после завершения заливки стяжки (она к этому времени застыла достаточно, чтобы по ней можно было свободно ходить) я приступил к укладке плитки. Клеить планировалось на клеевой состав «Люкс плюс», отечественного производства, который, судя по аннотации, предназначен для выполнения облицовочных работ на улице, в сырых и влажных помещениях (включая облицовку бассейнов). Это меня вполне устраивало, так как гараж уж каким, но сухим – точно не назовешь.

Первая стадия – установка бортика вокруг ямы. После долгих примерок и раздумий было решено сделать бортик из целых плиток, установленных под углом. Сама плитка (Грес-паркет имеет размеры 9,5 х 45см) позволяла исполнить такой маневр без лишнего шума и пыли (то есть без дополнительной резки). Единственной проблемой стали вязкостные свойства клея, который оседал под весом плитки, как бы густо я его не разводил. Пришлось организовывать систему подпорок (см. снимок), чтобы удержать плитки и дать им застыть в нужном положении.

Угловые плитки обрезались под углом около 40 градусов, что позволило добиться довольно аккуратного и почти ровного шва при таком положении плиток.

На этом этапе меня подстерегла одна засада, которая довольно сильно повлияла на скорость выполнения работ. Начало холодать и температура в боксе опустилась с +12 до +7, а чуть позже – и до +6 градусов. В аннотации к клею сказано, что рабочий диапазон температур у него – от +5 до +35 градусов. А в боксе – +6. В результате, процесс застывания стал очень значительно растягиваться по времени. Первые плитки, уложенные под углом, стыли 4 дня, пока я смог без опаски начать снимать подпорки. При температуре +18, говорят, ему достаточно суток.

Второй этап включал укладку «тяжелых» плиток. Весь бокс был условно разбит на 2 зоны: «тяжелую» и «легкую». Плитки в «тяжелой» зоне испытывают высокие физические нагрузки от колес, поэтому к качеству их укладки предъявлялись особые требования. Плитки в «легкой зоне» испытывают только давление ног и мебели – там можно действовать попроще.

Основная задача при укладке «тяжелых» плиток – не допустить образования пустот и воздушных карманов под плиткой. После нескольких экспериментов был принять на вооружение метод проклейки «волной». Клей наносится на основание слоем, чуть большим, чем требуется, затем плитка устанавливается на ребро и опускается до «рабочего положения», постепенно выдавливая излишек клея. При этом обеспечивается равномерное смачивание раствором всей поверхности плитки и исключается образование воздушных карманов под ней. Расход клея, правда, несколько возрастает, но я во главу угла ставил надежность, поэтому сей факт меня не сильно беспокоил.

Технология укладки выглядит следующим образом. На основание наносится слой клея, по технологии, описанной выше, укладывается 4-5 плиток, которые затем выравниваются по горизонту и по высоте. Выравнивание выглядит следующим образом: поперек уложенных плиток ставим уровень и продавливаем плитки до тех пор, пока край уровня не коснется ранее установленных плиток. Выставляем таким образом все края, контролируем горизонтальность в разных направлениях, после чего убираем излишки клея и выставляем шовные зазоры (я использовал для этого специальные пластиковые крестики). Самое главное при выставлении плиток – не передавить, так как если плитка уходит слишком низко, то поднять ее очень тяжело (клей смачивает поверхности и прилипает очень сильно), плитку приходится поддевать фомкой и повторять весь процесс укладки заново. В моем случае был еще один ньюанс. Из-за формы плитки (длинная и узкая) ее приходилось выставлять по уровню одновременно по обоим краям, для чего пришлось использовать одновременно два уровня. В противном получается следующее: мы давим на один край плитки, а второй в это время совершенно естественным образом поднимается. Под конец я просто насобачился сначала выставлять плитки в высоту грубо по-одной, давя на них пальцами, а потом точно корректировал их положение уже уровнем.

Уложены все «тяжелые» плитки.

Вот так теперь выглядит въездной пандус.

Третий этап – окончательная заделка бортика вокруг ямы, без которого «тяжелая» зона не может считаться законченной, так как колесо может иногда наезжать на эту плитку. На снимке виден слоеный пирог: внизу – исходный пол, выше – стяжка, над ней, темный слой – клей, которым были прихвачены крайние плитки. Ну и наверху – сама плитка.

Заделка выполнялась цементным раствором в соотношении цемент : песок = 1:1. Этот раствор гораздо прочнее клея, значительно дешевле и очень быстро стынет даже при низких температурах. Весь процесс занял один вечер.

Еще неделя ушла на укладку легких плиток сбоку и за ямой. Осталась самая интересная работа – укладка резанных плиток по краям и плинтуса по периметру бокса.

Ура! Процесс завершен полностью. Все плитки уложены, швы затерты (затирал чистым цементом), пол отдраен от остатков клея и начисто вымыт. Уже можно праздновать.

Въезд. Окончательный вариант.

Статус – миссия выполнена!

И машина наконец-то вернулась в родной дом!

Автор – Alex&Er, Audi Club Belarus

Нормальные люди делают стяжку вдвоем, используя для этого специальный инструмент – «правИло» (это такая ровная алюминиевая палка, длиной 2 м). Разводится жидкий-жидкий раствор, выливается на пол и выравнивается этим самым «правилом». К сожалению, мне эта технология не совсем подходила: во-первых, у меня не было «правила», во-вторых, у меня не было помощника, и в-третьих, у меня посередине бокса красуется смотровая яма, в которую цемент лить не стоит (слишком много его туда пойдет, да и от ямы я отказываться не собираюсь). Кроме того, оценка состояния ровности пола показала довольно печальную картину: максимальный перепад высот – 5.5 см.

Для определения горизонта было решено выставить «маяки» – контрольные участки, разбросанные по всей площади, указывающие требуемую высоту слоя стяжки в данной точке. Многие, знаю, в качестве маяков используют деревянные брусочки, подрезанные до требуемой высоты, размещенные в ключевых местах. Такая технология также была отвергнута из-за ее трудоемкости (это столько деревяшек выпилить!) да и все равно предполагает наличие двоих работников. Маяки были изготовлены из цемента. На рисунке – пояснение технологии.

Первым делом определяется наивысшая точка на исходном основании, разводится густой цементный раствор и укладываются две «плюхи» по разные стороны наивысшей точки. Потом на плюхи кладем уровень и раздавливаем их до тех пор, пока корпус уровня не коснется высшей точки основания. В процессе раздавливания следим, естественно за тем, чтобы уроень оставался в горизонтальном положении. Все основа сделана. Далее – дело техники – раскидать маяки по всей площади с расстоянием, соответствующем длине вашего уровня (в моем случае – 150см). На фото внизу – бокс с расставленными маяками.

Начало процесса.

То же самое, но крупным планом.

На расстановку всех маяков ушло 3 часа и два ведра цементного раствора.

Этап второй – установка ребер между маяками. В принципе, при работе вдвоем этим этапом можно пренебречь, а сразу лить цемент. Для выравнивания раствора в этом случае надо будет использовать длинную доску. Мне пришлось ребра ставить хотя бы из-за ямы. В данном случае они выполняют роль опалубки по краям ямы. Ну, а начав ставить – остановиться очень сложно. В итоге на полу образовался своеобразный скелет, который оказался очень удобным при заливке, так как выравнивать раствор можно было по секторам, не сильно при этом пачкаясь. Кроме того, очень удобно оказалось потом контролировать горизонтальность заливки, прикладывая уровень под разными азимутами в разных точках сектора. Технология изготовления ребер аналогична описанной выше для маяков: густой цемент выкладывается дорожкой между двумя маяками и придавливается доской до тех пор, пока она не коснется обоих маяков. Потом – срезать излишки и все. Излишки можно и не срезать, но я это делал чисто из экономии цемента. Месить густой раствор кельмой в 20-литровом тазике – небольшое удовольствие, поэтому я старался на этом этапе использовать только минимально необходимое его количество. На снимке ниже – результат второго дня работы. В дальнем левом углу – самая нижняя точка, обратите внимание на высоту ребра. Наивысшие точки – на переднем плане и справа, рядом с желтой канистрой на границе снимка. Дальше, в сторону ворот уровень опять понижался. Высота ребра возле передней кромки ямы доходила до 2 см. Вот такие полы делают наши строители.

Дальний левый угол бокса крупным планом.

Заливка секторов – самый простой этап с точки зрения напряжения умственного, и самый мучительный – с точки зрения напряжения физического. Разводится совсем жидкий раствор (на снимке внизу видно, как блестит вода, выступившая над осевшем уже раствором) который просто заливается в подготовленные сектора и выравнивается доской (в моем случае – уровнем). В сектор просто заливается больше, чем нужно, а потом проводим уровнем по застывшим уже ребрам и срезаем излишек в следующий сектор. Работа физически очень тяжелая. Готовил я раствор, конечно, уже не вручную, а при помощи миксера, насаживаемого на дрель, но доставлять его в требуемую точку приходится ведром. 10-литровое ведро раствора весит около 15кг. Залитый на снимке участок имеет объем 17 ведер. С учетом переноски песка и цемента к тазику, за вечер было поднято 34 ведра общим весом 510 кг.

Оценив удобство «реберной» технологии, каркасная опалубка была изготовлена по всей площади. На переднем плане – маяки, определяющие границу въездного пандуса. Место будущего перегиба пола, короче.

То же самое, но выложены уже все ребра.

Установлен угол наклона будущего въезда. Исходный пол был залит вровень с уголком нижней рамки ворот, поэтому пришлось основательно поработать отбойником (на снимке видна полоса вдоль ворот) с тем, чтобы в итоге на уровне верхнего края уголка оказался верхний край плитки (спасибо моей компании за предоставленное профессиональное оборудование. Молотком и зубилом это сделать было бы нереально). Делалось это специально, для того, чтобы колесо не накатывалось на край плитки и не обламывало его. Металлический уголок в данном случае выступает в роли арматуры, защищающий торец плитки.

Еще несколько вечеров – и стяжка готова.

Въездной пандус отпрофилирован и полностью залит.

Весь процесс занял ровно одну неделю (пятница и воскресенье – святые дни, которые я посвящаю общению с друзьями и семьей, поэтому реально работы продолжались семь рабочих вечеров по 3 часа ежедневно). На изготовление стяжки ушло 18 40-килограмовых мешков песка и 5 50-килограмовых мешков цемента.

Автор – Alex&Er, Audi Club Belarus

Когда правление ГСК объявило о намерении залить все полы битумным лаком и устроило по этому поводу «сбор пожертвований», радости всех «жильцов» не было предела. Постоянная грязюка достала уже всех. Была нанята некая фирма, которая приступила к работе. Процесс состоял из двух частей: заливка выравнивающей цементной стяжки и покрытие ее сверху слоем этого самого лака.

Тут-то я в первый раз столкнулся с работой профессионалов. В конце октября прошлого года, если кто помнит, я имел удовольствие раздолбать свою «бочку» об одну довольно свежую Омегу, в результате чего машина на 12 дней отправилась к Сергею на покрасочно-жестяночные работы. Гараж на указанный период был полностью свободен. Так как процедура покрытия полов предполагала поэтажное освобождение гаражей от всего имущества примерно на 1.5 месяца (что технически есть довольно большая проблема), было решено с пользой использовать образовавшееся окно. Я подошел днем в гараж и договорился с рабочими, что на дополнительную мзду они сделают мой бокс «вне очереди». Кроме того, я попросил их сделать небольшой цементный бортик вокруг ямы (зимой с машины вниз постоянно затекала талая вода и заливала семейную «овощебазу»). Короче, договоренность была достигнута и я довольный собой, удалился. Придя в гараж через 4 дня, я был несколько удивлен, что работа даже не начиналась. Пошел искать хлопцев, спросил сторожа и услышал: «А их еще нет. Они раньше 13:00 никогда не появляются». Уже смешно. Звоню им. Не сильно трезвый голос (в обед!) говорит, что они были сильно заняты, но обязательно все сделают. Повторный визит еще через 4 дня выявил печальную картину: машина должна была через 2 дня вернуться из ремонта, а «воз и ныне там». Так как к этому времени покрытия для гаражных полов уже обсуждались на форуме, пошел в правление, забрал бабки и строго настрого наказал не подпускать этих профи к моему боксу на пушечный выстрел. Руководству ГСК (в ответ на гневное: «А вот мы тут с грязью всемерно боремся ») было объявлено о намерении положить плитку. На том процесс временно замер.

В марте идея получила второе рождение в виде одного знакомого, работавшего на Керамине. Он спросил, не нужна ли мне плитка подешевке, на что получил: «Конечно же!!! ДА!!!».

Таким образом, я стал счастливым обладателем 16 кв. м. некондиционной плитки «Грес – Паркет». Естественно, что предварительно было выяснено понятие «некондиция». Как оказалось, под эту категорию попадают все плитки, имеющие сколы по краям, с выходом на лицевую сторону (не более 2 мм, кажется): плитки, имеющие повреждения лицевой части (смазан рисунок на глазури, царапины и т.д.); имеющие небольшой изгиб в плоскости плитки («коромысло», «пропеллер»). Короче, это оказалась вполне пригодная для применения по прямому назначению плитка (не брак), но не пригодная для выполнения отделочных работ высокого качества. Итак, плитка была доставлена в гараж и уложена «до лучших времен».

«Лучшие времена» наступили через месяц, когда доблестная Аudi 80 ушла к другому владельцу, а с новой машиной возникла неожиданная заминка. Было принято решение расстаться с некторорой суммой денег и, воспользовавшись моментом, положить плитку. Были найдены профессионалы (начинался строительный сезон и основной ответ, который доносился из трубки был «позвоните недели через две, а лучше – через месяц»), которые готовы были быстро и качественно выполнить эту работу (условие было одно и простое: сделаете криво или плитка начнет трескаться под колесами – не заплачу ни копейки). Пришли оценивать объем работ.

Походили, посмотрели. Говорят:
- Не, не будем ложить.
- Почему?
- Пол кривой.
- Ровняйте.
- Тут клеем не сровнять, надо делать стяжку
- Делайте.
- Не, мы стяжки не делаем, только плитку.
- Ясно. До свидания.

На этом процесс заглох во второй раз. Потом было лето и была новая машина. Было «дергается на старте» и «заводится со второго раза». Была замена заслонки в климат-контроле и грандиозная стройка на даче. Сознание и ощущения вернулись только в конце октября, когда закончились все мыслимые сезоны и отпуска. И тянуться бы этой истории еще бог знает сколько лет, если бы не сосед по ГСК. Проходя как-то по коридору, увидел открытый бокс, с аккуратно уложенной плиткой на полу. Остановился, поинтересовался как да что. «А чего ждать этих до……ов?», – сказал мужик – «я сам все положил, ничего сложного…».

«И тут Остапа понесло» (С). Два дня я ходил, обдумывал слова этого чела, а на третий день, прогуливаясь после работы с пивком в руке, словил себя на том, что обдумываю детали процесса, прикидываю перечень необходимых материалов и инструментов. Получалось, что все, что мне может понадобиться, у меня есть. Не хватает только инструмента для резки плитки.
Так вопрос “ложить или не ложить” был решен окончательно…

Автор – Alex&Er, Audi Club Belarus